알루미늄 사각 튜브의 생산 효율성을 효과적으로 향상시키고 비용을 절감하는 방법은 알루미늄 프로파일 산업에서 중요한 연구 주제가 되었습니다. 전통적인 알루미늄 사각 튜브 프레스 금형의 구조 설계 및 공정 매개변수 설정은 주로 경험과 비유에 의존합니다. 자격을 갖춘 제품을 생산하려면 여러 번의 금형 시험과 금형 수정이 필요하므로 생산 비용이 증가하고 알루미늄 프로파일 산업의 발전이 제한됩니다. CAD/CAM/CAE 기술의 발전과 플라스틱 성형 이론 및 유한 요소 이론의 지속적인 개발로 수치 시뮬레이션 기술은 기존 알루미늄 프로파일 압출 공정과 결합되어 알루미늄 프로파일 압출 성형 공정 및 압출 다이 구조를 최적화합니다. 연구는 알루미늄 프로파일 산업의 발전 추세가 되었습니다. 이 기사에서는 먼저 금형의 주요 구조와 설계 원리를 소개하고 임의의 라그랑지 오일러 방법의 기본 원리와 방정식을 논의하며 중공 이중벽 알루미늄 사각 튜브를 예로 들어 임의의 라그랑지안 오일러 방법을 채택합니다.
라그랑지안 오일러 방법. HyperXtrude 유한 요소 시뮬레이션 소프트웨어는 압출 공정의 수치 정상 상태 시뮬레이션을 수행하고, 금형 내 금속의 흐름과 분포를 파악하고, 압출 프로파일의 변형 추세를 예측했습니다. 소프트웨어 시뮬레이션 결과의 신뢰성을 검증하기 위해 시뮬레이션 결과를 테스트 금형 결과와 비교했습니다. 둘째, 평면 전환 금형을 연구 대상으로 삼아 구조 최적화를 기반으로 다양한 압출 공정 매개변수가 압출 공정에 미치는 영향을 분석하여 실제 생산에서 공정 매개변수 공식화를 위한 이론적 기초를 제공합니다. 시뮬레이션 결과를 분석하여 평면 스플리터 결합 금형의 구조를 최적화하였고, 용접실 깊이와 스플리터 브릿지 폭이 압출 공정 중 압력, 금형 변형 및 응력에 미치는 영향을 분석하였다. 논의됨.
압출 공정에 대한 금형 구조의 영향에 대한 논의를 바탕으로 이 기사는 최종적으로 금형 응력 분석 결과를 실제 생산의 금형 균열 및 실패 조건과 비교하여 금형 본체의 응력 집중이 성형 실패의 중요한 원인임을 보여줍니다. 금형이 깨져서 실패합니다. 이를 바탕으로 원형 알루미늄 사각관의 평면 스플리터 조합 금형을 연구 대상으로 선정하고, 상부 금형 두께, 스플리터 브릿지 폭, 스플리터 브릿지 각도, 깊이의 4가지 금형 구조 변수를 선정하였다. 용접실의 크기를 설계변수로 선택합니다. 압출 공정 중 금형의 최대 등가 응력을 최적화 목표로 삼아 직교 테스트 테이블을 사용하여 훈련 샘플을 설정했습니다. GABP 인공 신경망은 시뮬레이션된 어닐링 유전학과 결합된 설계 변수와 최적화 목표 사이의 응답 예측 모델을 구축하는 데 사용되었습니다. 알고리즘은 모델에 대해 비선형 전역 최적화를 수행합니다. 반복적인 최적화 후에 얻은 매개변수 조합을 다시 모델링하고 수치적으로 시뮬레이션했습니다.
샘플 데이터의 최적값과 비교하여 금형의 최대 등가 응력이 15% 감소하여 금형의 수명이 연장되고 프로파일 출구가 개선되었습니다. 속도 분포가 더욱 균일해지고 프로파일의 변형이 감소하여 압출 다이의 구조적 매개변수를 최적화하기 위한 새로운 아이디어를 제공합니다.
