1. 처리 장비 및 기술 선택
CNC 펀칭 프로세스
고정밀 CNC 펀칭 머신 (0. 1mm 이상)을 채택하고, 펀칭 위치를 제어하고 프로그래밍을 통한 간격 (원형 및 정사각형)의 질량 생산에 적합합니다.
기존 유압 드라이브 대신 서보 모터 드라이브 시스템을 사용하여 펀칭 중에 기계식 진동을 줄이고 반복적 인 위치 정확도를 향상시킵니다.
laser 절단 기술
복잡한 예술적 구멍 유형 (예 : 기울기 패턴 및 불규칙 기하학적 형태)의 경우, 레이저 절단 기술 (0. 05mm 이하의 오류는 곰팡이 마모로 인한 조리개 편차를 피하는 데 사용됩니다.
레이저 절단은 곡선 또는 구부러진 플레이트의 정확한 펀칭 요구 사항을 충족하기 위해 동적 포커싱 기능을 지원합니다.
2. 금형 및 프로세스 매개 변수 최적화 param
mold 모드 디자인 및 유지 보수
블레이드 경도가 60hrc보다 크거나 같은지 확인하고 블레이드 마모를 정기적으로 점검하기 위해 특수 펀칭 금형을 사용자 정의하십시오 (1000 개 생산 후에 갈기 권장).
For plates with high perforation rate (>50%), 멀티 스테이션 몰드는 단계별 스탬핑에 사용되어 단일 스탬핑에서 응력 농도로 인한 홀 위치 오프셋을 줄입니다.
process 매개 변수 컨트롤
고속 스탬핑으로 인한 알루미늄 플레이트의 국소 변형을 피하기 위해 스탬핑 속도를 200-300 시간\/분으로 조정합니다.
스탬핑 간격을 플레이트 두께의 8% -12%로 설정하십시오 (예 : 2mm 플레이트 두께는 버나 컬링을 방지하기 위해 2mm 플레이트 두께가 16-0. 24mm 갭)에 해당합니다.
3. 재료 및 처리 환경 관리
품질 관리를 제외하고
펀칭 공정 동안 명백한 연장 및 변형이 없도록하기 위해 140mpa보다 큰 항복 강도를 갖는 3003 또는 5052 등급의 알루미늄 합금을 선택하십시오.
플레이트의 평탄도를 엄격하게 제어하십시오 (오류<1mm/m²), and perform leveling before pre-processing.
proprocessing 환경 최적화
워크숍 온도는 20 ± 2 도로 제어되며 습도는 열 팽창 및 구멍 간격에 대한 수축의 영향을 줄이기 위해 60%보다 작거나 동일합니다.
큰 플레이트 (＞ 1500 × 3000mm)는 2 차 포지셔닝 오류를 피하기 위해 진공 흡착 포지셔닝 플랫폼을 사용합니다.
4. 검사 및 교정 프로세스
온라인 검사 시스템
CCD 시각적 검사 장비가 설치되어 구멍 직경과 간격을 실시간으로 모니터링하고 공차가 초과 될 때 자동으로 중지하고 조정합니다.
예술적 패턴 천공 판의 경우, 3D 스캐닝은 설계 도면을 비교하는 데 사용되며 공차 범위는 ± 0. 3mm보다 작거나 동일합니다.
품질 검사 표준 샘플링 샘플링
샘플의 5%는 각 배치에서 가져오고, 구멍 직경, 구멍 간격 및 원형은 프로젝터를 사용하여 측정됩니다 (허용 편차 ± 0. 1mm);
고정밀 프로젝트 (예 : 조명 및 그림자 커튼 월)는 그라디언트 영역에서 구멍 밀도 구배의 선형성을 점검하는 데 중점을 둔 전체 검사가 필요합니다.
5. 설치 및 강화 조치
Back Backinforcement and Keel Design
운송 및 설치 중에 구멍 변형을 방지하기 위해 간격이 600mm 이하의 간격을 갖춘 횡 방향 후면 보강재가 장착되어 있어야합니다.
탄성 고무 개스킷은 용골 연결 지점에서 사용되어 온도 응력으로 인한 마이크로 변위를 보상합니다.
율 벤치 마크 설치
시공 동안 중심 축은 기준으로 사용되며 레이저 라인 프로젝터는 첫 번째 구멍 행의 위치를 보정하는 데 사용되며 오차 축적은 ± 2mm\/10m 내에서 제어됩니다.
Accibenceencive 제안 : 정밀 엔지니어링 프로젝트는 레이저 절단 + CNC 벤딩의 복합 프로세스에 우선 순위를 부여하고 풀 프로세스 디지털 품질 검사 시스템과 일치시켜 구멍 정확도 및 장식 효과의 이중 보장을 달성해야합니다.
